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加气块生产设备

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加气块生产设备生产线技术改造

发布日期:2018-05-28 作者: 点击:

加气块生产设备.jpg

1.近几年来,随着科技不断进步与加气行业的快速发展,杭州天衡新型建材有限公司的生产线设备相对较为落后,迫切需要更新换代、技术改造。当初建厂受设计思路、资金等条件的限制,没有切割后坯体底皮去掉的设备,只能在蒸压后采用人工去底,增加蒸压时间和蒸汽量,蒸压后的底皮不能回收利用。模筐侧板底部清理困难,浪费资源,增加生产成本。产品采用人工出釜、生产效率底、产品二次破损严重、工人工作环境较为恶劣,灰尘大、夏天温度高人容易中暑、停工率高等一直是困扰公司健康发展的主要原因。在浙江省、杭州市、富阳市新型墙体材料产业转型升级工作的要求下,结合公司实际,在2013年1~7月,投入资金350万元,对生产线设备进行了比较全面的技术改造通过生产线升级改造,公司的产品质量、节能减排、保护环境、资源循环利用与减轻劳动强度方面均有明显的改观与提高


2 改造前存在问题


(1)加气块生产设备坯体切割后坯体上下两面没有去皮,在坯体竖切割过程中,为了不让坯体受损伤,要留一部分边角料,由于此时的坯体强度较低,人工无法去除,只能和成型加气砌块一起蒸压,当加气砌块蒸压完成后再通过人工对该底皮去除,这就存在底部余料和成型加气块一起蒸压,延长了蒸压时间,增加耗能和影响产能,蒸压出釜后要进行人工去底,增加了生产工序的工时与劳动力成本。由于蒸压后的底皮与侧板粘性高,人工去底皮劳动强度很大,尤其在夏季,出釜产品温度在60℃以上,工人容易中暑。由于工人工作环境较为恶劣。灰尘大,夏天温度高,工人停工率高、流失率大,工人难管理。由此产生的最大问题是出釜工序的工人很难招聘,人员定员困难,影响生产效率和产品品质。


(2)坯体上下两面没有去皮,厚度一般在20mm~40mm分别占成品体积的2.4%~4.8%,出釜后有一部分废料可以经破碎球磨回收利用,但增加了人工、能源和材料的消耗,加大了生产成本,对于无法利用的那部分废料,需要场地长期堆放,占用堆场。造成资源和能源浪费。


(3)加气块生产设备蒸压后采用人工出釜。由于加气砌块在蒸压后,坯体的横向切割缝粘性比较高,工人只有用斧头、铁锤、撞击分离后再用人工搬运至托盘上,这样就会造成加气块的二次破损,破损率达到2%~3%,还影响成品的整体外观。


(4)加气块生产设备在蒸压后,采用人工出釜,每个班需要出釜工5~8人,两班制生产,出釜工共l0~l6人,按每个工人年薪7万计,年支付工人工资在70~112万元,且生产效率低,理论每年可生产20万m³,实际只能生产15万m³,每年损失5万m³加气砌块销售量,直接影响年销售额1200万元。


3 设备选型及改造效果


经过长达两年的设备厂家考察和评估,最后选定空翻去底设备。


(1)空翻去底皮设备。不用人工去皮,节省了劳动力成本。切割的废料可以再次利用,节省了能源和材料的消耗。坯体上下两面没有去皮,厚度一般在20mm~40mm,按年生产20万m³计算,产生4800m³~9600m³废料如按每立方米投料成本100元计算,一年就可节约48~96万元。


(2)多功能分离机(掰板机)带双梁行车。加气混凝土成品多功能分离机(掰板机)集分离装置、吊具、行走架三机于一体,操作简便,减少设备占地面积及设备投入,适用于生产线升级改造分离兼吊运工作全程在7.5min内完成,具有自动和手动控制两用模式,操作保养1人完成,代替人工分离,提高产品合格率2%~3%,也提高了产品的外观质量按年生产20万m³计算,每年减少破损4000m³~6000m³,如按每立方米制造成本200元计算,一年就节约80~120万元加上在人工出釜时工人不自觉将破损的加气砌块混进成品里,运送到施工工地后才被发现,扣损加气块每年约5000m³,挽回经济损失的同时还提升了企业信誉。


(3)旋转夹具带双梁行车。具有行走、提升、夹紧和旋转的功能,能实现两模制品一起夹,提高出釜工作效率,采用液压旋转控制,可正反90°旋转,进行单层交又叠放,代替人工出釜,保证输送过程中加气块不倒,可单层进行夹,如在夹的过程中出现加气块破损,也可进行更换。提高了产品质量和外观。


(4)托盘站。托盘自动输送装置对托盘具有暂存和缓冲功能,能精确地将托盘输送至夹具下,通过对托盘自动化输送系统的合理运用,可使工序之间的衔接更加紧密,可代替人工放置托盘。与输送带相配合使用。提高生产效率。


(5)输送带。可根据生产现场使用要求设计输送线路,与托盘站、夹具配套使用,可使工序之间的衔接更加紧密,减少人员的投入把夹好的成品加气块自动投送至车间外,避免人工或叉车进车间搬运,提高生产车间的环境卫生。


(6)自动打包机。可根据生产现场使用要求设计位置,与输送链、托盘站、夹具配套使用,正常工作时无需人工,把输送线上的成品自动打包后输送至叉车台。提高产品外观质量和整洁美观度。


(7)拼装台。生产线的侧板长度为4.2m³由于夹具尺寸为1.2mx1.2m。坯体夹三次即3600mm³剩余600mm放置拼装台上,待下一节小车剩余的600mm拼成1200mm。一起夹回输送带上。与夹具配套使用,可使工序之间的衔接更加紧密,减少人员的投入。


(8)牵引机(单链条)。使用牵引机(单链条)牵引,由于采用链条牵引,加上电机带变速箱与电器控制,可使小车精确定位至夹具下,且链条的使用寿命长,安全性高,与夹具相配套使用,减少人员的投入。


4 结论


空翻去皮机和机械出釜设备节约了能耗和原料,降低了生产成本,实现了清洁生产。出釜设备的技术改造,由原来的人工搬运砌块,改造成机械分离砌块,并将产品自动码堆打包,实现了机械换人,不仅减少了人工,降低了劳动强度,改善了劳动环境,还使产品的外观质量、合格品率得到了明显的改观与提升,提升企业信誉。同时,不需要堆放废料场地,且变废为宝,节省原材料,减少产品的二次破损,有利于企业的资源优化。


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